Genomtänkt hantverk
Helt eldrivna Audi e-tron GT quattro, som produceras i Audis fabrik Böllinger Höfe i Neckarsulm, är frukten av genomtänkt hantverk och smart teknik.
Förbruknings- och utsläppsnivåer enligt WLTP.
Sammansättning av kaross, batteri, elmotorer och fjädring för att skapa Audi e-tron GT quattro. En maskin positionerar komponenterna under karossen med millimeterprecision.
Sammansättning av kaross, batteri, elmotorer och fjädring för att skapa Audi e-tron GT quattro. En maskin positionerar komponenterna under karossen med millimeterprecision.
En fabriksanställd sveper försiktigt sin handsbeklädda hand över lacken på en Audi e-tron GT quattro. Hennes blick följer handens rörelse. Audis experter noggranna och upptäcker även de minsta felaktigheter under den rigorösa kvalitetskontrollen. Just den här gången är allt i sin ordning och bilen är redo att lämna Böllinger Höfe. Under den sista kvalitetskontrollen dubbelkollas allt: alla detaljer, lacken och karosspassningen sätts under lupp. Det är sista chansen att göra någon justering. Men redan innan bilen nått detta steg har den passerat flera andra kvalitetssäkrande stationer. Den sista kontrollen görs alltid för hand.
Wolfgang Schanz, produktionschef på Audi Böllinger Höfe förklarar:
”Att producera en Audi e-tron GT quattro, i synnerhet karossen, är en i mångt och mycket, automatiserad process. En mänsklig hand är dock närvarande under alla steg i monteringsprocessen. Saken är den att det fortfarande krävs ett gediget hantverk för att bygga en bil. Våra kollegor utför detta arbete med stor precision.”
Erfarenhet är en annan faktor, Böllinger Höfe har producerad Audi R8 sedan 2014.
”Vi har tagit med oss all vår ackumulerade kunskap från alla år vi har byggt Audi R8. Men inte bara det, utan också passionen och engagemanget som behövs. Böllinger Höfe byggdes med ambitionen att den skulle producera lågvolymmodeller, med hög grad av innovation och flexibel process. Detta är utmärkta förutsättningar för att producera Audi e-tron GT quattro.”
“Att bygga bilar är fortfarande ett hantverk. Våra kollegor utför detta med stor precision.”
Wolfgang Schanz, produktionschef på Audi Böllinger Höfe
Kvalitetskontroll av lackeringen under slutkontrollen.
Kvalitetskontroll av lackeringen under slutkontrollen.
Det är underförstått att Böllinger Höfes främsta prioritet är att bygga bilar av högsta kvalitet. Alla processer och moment tar avstamp i den ambitionen. Karossverkstaden är ett exempel där hantverk och ny teknik går hand i hand. Ett stort antal monteringsmetoder används, alltifrån svetsning, skruvar och smide. Hjärtat i verkstaden är den stora monteringsmaskinen, ”the two-way framer”.
”’Two-way-framern’ används för att montera stora karossdelar till chassit. Traditionellt sett har detta gjort vid två olika monterings-stationer, men på Böllinger Höfe har vi lyckats kombinera dessa. Det är också därför maskinen fått namnet ”two-way framer”, förklarar Christoph Steinbauer, chef över karossmontering.
”Först monteras alla inre paneler, och sedan de yttre. Tio robotar med 32 olika verktyg utför monteringen – och varje robot byter verktyg automatiskt under de olika monteringsstegen.”
Karossverkstadens hjärta - tvåvägsramen.
Karossverkstadens hjärta - tvåvägsramen.
En annan ny station är tillägnad korrelationsfri mätning – en utveckling från tidigare automatisk mätning. Ett optiskt mätinstrument kontrollerar karossens exakta mått och mätningen utgår från 400 olika mätpunkter på karossen. Vid varje punkt skapas och scannas ett blått linjemönster, innan robotarmen forsätter till nästa mätpunkt. Systematiskt från en punkt till nästa. Kameror samlar in data och jämför varje vi varje mätning och kan därför snabbt upptäcka även de minsta avvikelser. Det finns också två manuella stationer, en av dessa är svetsningen. Här arbetar personer med lång erfarethet av svetsning, inte minst sedan deras mångåriga arbete med Audi R8 V10, där all svetsning sker för hand. Nu utför dessa anställda samma arbete på Audi e-tron GT quattro.
Korrelationsfri mätning utförs på monteringsbandet med yttersta precision. 350 mätpunkter kontrolleras. Vid varje punkt skapas och skannas samtidigt ett blått randmönster.
Korrelationsfri mätning utförs på monteringsbandet med yttersta precision. 350 mätpunkter kontrolleras. Vid varje punkt skapas och skannas samtidigt ett blått randmönster.
Efter karossmonteringen fortsätter bilen till nästa monteringsstation. Här adderas skärmar, dörrar, motorhuv och baklucka. Det här steget fokuserar på precision högkvalitativa material. Det här arbetet kräver noggrannhet och koncentration. Men också här krävs det traditionellt hantverk. En erfaren snickare med känsla för material ingår alltid i det här teamet. Efter detta steg ska bilen vidare för att lackas.
Karosspassningen kontrolleras för hand. Även de minsta avvikelser kan göra betydande skillnad.
Karosspassningen kontrolleras för hand. Även de minsta avvikelser kan göra betydande skillnad.
Förarlösa transporter och ett helt nytt elektriskt transportsystem i taket
Nymålade Audi e-tron GT quattro förvaras först en kort stund i ett utrymmet i källaren innan de med hjälp av förarlösa transportfordon flyttas tillbaka till monteringsbandet en våning upp. De navigerar med hjälp av en inbyggd karta med och laser i fronten och bakpartiet som skannar av omgivningen och ser till att fordonet alltid vet sin exakta position. Totalt sett arbetar 20 stycken DTV i fabriken som förutom att flytta bilarna från lackstationen tillbaka till monteringen också placerar bilarna på monteringsbandet och lyfter av dem efter sista stationen. Under en dag rör de sig tillsammans över 23 kilometer.Här produceras Audi e-tron GT och Audi R8 på samma produktionslina, vilket är något helt unikt. För att koordinera en parallell produktion har antalet cykler ökat från 16 till 36. Detta orkestreras skickligt av logistikexperter som ser till att rätt komponenter till varje modell hamnar på rätt ställe på exakt rätt tid och rätt cykel. Arbetssättet testades först teoretiskt med hjälp av VR-teknik.
Ett nyckelmoment i produktionen är ”giftermålet”, det vill säga när karossen på Audi e-tron GT quattro ska monteras samman med batteriet, elmotorerna och hjulupphängningen. De olika modulerna positioneras med millimeterprecision och skruvas sedan ihop av både robotar och människor.
DTV i arbete: Förarlösa transportfordon har sedan 2014 transporterat karosser genom monteringslinjen på Böllinger Höfe.
DTV i arbete: Förarlösa transportfordon har sedan 2014 transporterat karosser genom monteringslinjen på Böllinger Höfe.
“Arbetet med att planera monteringssekvenser utfördes till största delen virtuellt.”
Wolfgang Schanz, produktionschef på Audi Böllinger Höfe
Samarbete mellan människa och robot, med hjälp av en 3D-printer.
Även om manuell precision och mänsklig fingerfärdighet är viktigt vid montering kan robotar vara till stor hjälp, exempelvis vid montering av bak- och vindruta. Människa och maskin samarbetar utan några säkerhetsbarriärer, ett arbetssätt som kallas för ”human-robot cooperation” (HRC). Anställda placerar glaset i fast ram med justerbara hållare. De tar sedan ett steg tillbaka medan robotarna applicerar limmet. Sedan monteras rutorna med mänsklig hand, ett moment som kräver extrem precision.3D-skrivaren gör också livet lättare. På många av monteringsstationerna finns specialdesignade hjälpmedel för att bidra till ett mer ergonomiskt arbete. Anställda på Böllinger Höfe som kommer på smarta lösningar och förbättringar behöver inte gå långt för att sjösätta dem. De behöver bara gå med sitt önskemål till det 3D-skrivarcenter som finns på plats i fabriken. Audis experter har tillsammans med ett Berlinbaserat start up-bolag utvecklat en mjukvara som reducerar designtiden på denna typ av lösningar med 80 procent. Allt som behövs är en skiss och den utskriva delen är färdig på bara några timmar. Ytterligare ett steg framåt, enligt Wolfgang Schanz:
”Vi har skapat och etablerat många nya metoder, inte minst planeringen av monteringscykler som numera mest görs virtuellt. I karossmonteringar har vi inför korrelationsfri mätning. Och de skräddarsydda hjälpmedlen från 3D-skrivaren har snabbt visat sig vara en stor tillgång för våra anställda.”
